Replique auf der Formnext 2026: Engineering, Fertigung und Qualitätsmanagement aus einer Hand

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(Bildquelle: Replique)

Mannheim, 10. November 2026 – Vom Bauteilproblem zum serientauglichen Teil, auch ohne eigene Konstruktionsabteilung: Auf der Formnext 2026 (Halle 12.1, Stand B121) präsentiert Replique sein All-in-One-Paket für die industrielle Teilebeschaffung. Das Mannheimer Unternehmen begleitet Kunden von der Konstruktion über die Material- und Technologieauswahl bis hin zu Qualifizierung, Fertigung und Lieferung – alles aus einer Hand. Das Engineering-Team bringt dabei einschlägige Erfahrung im industriellen 3D-Druck mit und berät ebenso zu konventionellen Fertigungsverfahren.

Engineering als Teil des Komplettpakets

Viele Kunden kommen nicht mit einer konkreten Teileanforderung, sondern mit einem umfassenderen Problem: einem abgekündigten Ersatzteil, einem Bauteil, welches einer Überarbeitung bedarf, oder einer Anforderung, für die es keine Lösung von der Stange gibt. Replique übernimmt die technische Ausarbeitung und bewertet für jedes Bauteil, welches Verfahren wirtschaftlich und technisch sinnvoll ist – sei es 3D-Druck oder ein traditionelles Verfahren, wie z.B. CNC, Gießen oder Schmieden.

Davon profitieren Unternehmen jeder Größe. Kleine und mittlere Unternehmen erhalten Zugang zu Engineering- und Werkstoff-Know-how, ohne eigene Ressourcen aufbauen zu müssen. Großunternehmen entlasten ihre internen Teams und haben einen zentralen Ansprechpartner statt vieler Einzellieferanten. Replique setzt dafür auf ein eigenes Engineering-Team, ergänzt durch spezialisierte externe Partner, und fertigt über ein weltweites Netzwerk mit mehr als 450 Lieferanten.

Zu den angebotenen Engineering-Dienstleistungen gehört auch Design for Additive Manufacturing (DfAM): Durch eine gezielte Neukonstruktion lassen sich Funktionen integrieren, Gewicht einsparen und Montageschritte reduzieren – etwa bei einem von Replique digital entwickelten Greifer.

Beispiele aus der Praxis

Wie das in der Praxis aussieht, zeigen Projekte aus verschiedenen Branchen. Beim Pharmaunternehmen Takeda sollte ein Decanter, der in einem Isolator installiert ist, optimiert werden. Für eine Verbesserung des Prozesses gab es vom ursprünglichen Hersteller keine Unterstützung. Gemeinsam mit Replique wurde das Bauteil neu mittels additiver Fertigung umgesetzt. Schon bei nur zwei Teilen ergaben sich zweistellige Kosteneinsparungen, und die Lieferzeit sank um 90 Prozent.

In einem weiteren Projekt mit einem Basler Pharmakonzern stand das klinische Personal während der Einführung einer ophthalmologischen Therapie vor einer ergonomischen Herausforderung: Um eine exakte Mikrodosis einer gekühlten, viskosen Lösung aufzuziehen, muss das Vial in einem präzisen Winkel gehalten werden, während zugleich die Spritze bedient wird. In Zusammenarbeit mit Replique hat das Unternehmen daher einen Kanülenhalter entwickelt, der an der Tischkante festgeklemmt wird und zwei Kanülen in einem festen Winkel aufnimmt. Replique hat das Teil im SAF-Verfahren (Selective Absorption Fusion) aus Polyamid 11 umgesetzt, einem Werkstoff, der laut Hersteller weder hautreizend noch sensibilisierend oder zytotoxisch ist. Der Kanülenhalter wurde inzwischen tausendfach gefertigt und in 20 Ländern eingesetzt.

Beim Bahntechnikhersteller Alstom war an der Kühleinheit einer Metro in Asien ein Laufrad defekt. Der ursprüngliche Hersteller bot nur den Austausch der kompletten Kühleinheit an. Replique konnte aufgrund seines großen Lieferanten-Netzwerkes einen Ersatz nur für das defekte Laufrad beschaffen – hergestellt per Metall-3D-Druck mit anschließendem Auswuchten, Präzisionsfräsen und Korrosionsschutzbeschichtung, alles aus einer Hand. So konnte das Fahrzeug schnell wieder in Betrieb gehen.

Auch der niederländische Reparatur- und Refurbishment-Spezialist MT Unirepair setzt auf das Know-how von Replique. Seit drei Jahren unterstützt Replique das Unternehmen dabei, die jeweils optimale Kombination aus Material und Technologie zu finden, um Teile in Kleinserie zu reproduzieren. So wurden unter anderem wichtige Teile für eine Vielzahl von Instandsetzungsprojekten im 3D-Druck, per CNC-Bearbeitung und im Spritzguss gefertigt. „Replique nimmt sich immer die Zeit und Geduld, uns zum richtigen Material für die bestmögliche Anwendung zu führen, und sorgt so für den Erfolg unserer Projekte“, sagt Adrian Reyes, ehemaliger Chief Supply Chain & Sustainability Officer bei MT Unirepair.

Kostenfreie Engineering-Beratung zur Formnext

Zur Formnext vergibt Replique zehn kostenfreie, 30-minütige Engineering-Beratungen. Unternehmen können dabei ein konkretes Bauteil oder eine technische Fragestellung mit dem Replique-Engineering-Team besprechen. Use Cases lassen sich über folgende Landingpage einreichen: https://replique.io/kostenlose-engineering-beratung-auf-der-formnext-2026/

Bildmaterial

Druckfertiges Bildmaterial finden Sie hier: https://cloud.nicarus.de/s/37qQJj6yCCX5pxi

Die Replique GmbH mit Sitz in Mannheim betreibt eine sichere digitale Plattform für die industrielle Teilebeschaffung. Unternehmen beziehen darüber Prototypen, Ersatzteile und Serienbauteile on demand und dezentral – gefertigt in allen gängigen industriellen Technologien in einem weltweiten Netzwerk qualifizierter Fertigungspartner. Replique deckt die gesamte Wertschöpfungskette ab, vom Engineering über Material- und Verfahrensauswahl bis zur Qualitätssicherung und Lieferung. Zu den Kunden zählen unter anderem Alstom, MAN und Takeda. Replique wurde von ehemaligen BASF-Experten aus Materialwissenschaft und Digitalisierung gegründet und ist nach ISO 9001 und ISO 27001 zertifiziert.

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