• 7. Dezember 2022 01:51

10 Tipps zur Lagerorganisation und -koordination zur Steigerung der Produktivität

Produktivitätsverbesserung

Ein Mangel an Organisation in einem Lager kann der Produktivität abträglich sein. Längere Wegezeiten, Schwierigkeiten beim Auffinden von Produkten und nicht klar abgegrenzte Arbeitsbereiche führen dazu, dass der Arbeitsplatz schwer zu finden ist und nicht sein volles Potenzial entfaltet. Ein gut organisiertes Lager schafft eine Umgebung, die einen effizienten und logischen Arbeitsablauf für alle Ihre Mitarbeiter ermöglicht.

Lageroptimierung

1. Beginnen Sie mit Sicherheit

Wenn Sie mit der Organisation Ihres Lagers beginnen, sollten Sie die Sicherheit in den Mittelpunkt Ihres Denkens stellen. Wenn Sie die Umgebung stets so sicher wie möglich halten, können Sie unerwünschte Hindernisse im täglichen Betrieb auf ein Minimum reduzieren.
Beurteilen Sie Ihre Lagerräume und prüfen Sie, ob Anpassungen vorgenommen werden können, um sie sicherer zu machen. Eventuell müssen Kabel abgeklebt oder abgedeckt werden. Die Gänge sollten frei von Unordnung sein, damit die Laufwege frei sind. Die Fahrwege für Gabelstapler sollten auf dem Boden markiert sein. Der gesamte Bereich sollte gut beleuchtet sein, damit die Umgebung gut sichtbar ist. Jede kleine Sicherheitsanpassung, die Sie jetzt vornehmen, wird Ihnen helfen, größere Probleme zu vermeiden, die die Produktivität in der Zukunft aufhalten.

2. Überprüfen Sie Ihren Grundriss

Möglicherweise muss Ihr Grundriss angepasst werden, um einen möglichst effizienten Arbeitsablauf zu gewährleisten. Auch wenn ein bestimmtes Layout vor einem Jahr gut funktioniert hat, können Änderungen in der Produktnachfrage und den Produktionsanforderungen eine Anpassung des Grundrisses rechtfertigen.
Der Grundriss sollte den verfügbaren Platz optimal ausnutzen und so viel Arbeitsfläche wie möglich schaffen, gleichzeitig aber auch einen leichten Zugang zu Geräten, Regalen, Werkzeugen, Werkbänken und Produkten ermöglichen. Gegenstände oder Lagermöbel sollten niemals Wege oder Arbeitsbereiche versperren, da sie die Produktivität behindern und den Arbeitsablauf verlangsamen.
Am wichtigsten ist, dass der Grundriss für die tägliche Routine Ihrer Mitarbeiter einen logischen Sinn ergeben muss. Gehen Sie die täglichen Arbeitsabläufe Ihrer Mitarbeiter durch, und achten Sie auf Hindernisse, die die Produktivität beeinträchtigen könnten, wie z. B. ein langer Weg vom Lager zum Verpackungsbereich. Stellen Sie sicher, dass die räumliche Anordnung des Lagers einen möglichst effizienten und logischen Arbeitsablauf ermöglicht.

3. Die beliebtesten Produkte ins Visier nehmen

Wenn Sie beginnen, die Lagerung der Produkte auf dem Boden zu reorganisieren, sollten Sie die beliebtesten Artikel ermitteln, die den Großteil der Bewegungen in Ihrem Lager ausmachen. Sie können die ABC-Analyse anwenden, die auf dem Pareto-Prinzip beruht. Das Prinzip besagt, dass 80 % der Produktbewegungen in einem Lager von 20 % des Bestands herrühren. Bei diesem System werden die Bestände in 3 Kategorien eingeteilt:

Kategorie A:
Der meistverkaufte Bestand, der am häufigsten bewegt wird. Dies sind 20 % Ihres Bestands, die für 80 % der Bewegungen verantwortlich sind. Diese Artikel sollten an einem möglichst leicht zugänglichen Ort gelagert werden, wahrscheinlich in der Nähe des Verpackungsbereichs, um die Transportzeit zu verkürzen.

Kategorie B:
Die Artikel, die weniger häufig verkauft werden als die Artikel der Kategorie A. Sie machen 30 % Ihres Bestands aus und sind für 15 % der Bewegungen verantwortlich. Diese Artikel können an den am zweitbesten zugänglichen Stellen platziert werden.

Kategorie C:
Die übrigen, weniger beliebten Artikel. Sie machen die restlichen 50 % Ihres Bestands aus und sind für 5 % der Warenbewegungen verantwortlich. Diese Artikel werden tiefer im Lager platziert, um einen besseren Zugang zu den Artikeln der Kategorien A und B zu ermöglichen.

4. Ähnliche Artikel gruppieren

Zusätzlich zur Anwendung der ABC-Analyse sollten Sie Artikel identifizieren, die häufig zusammen versandt werden, und diese dann so koordinieren, dass sie im selben Bereich gelagert werden. Auf diese Weise schaffen Sie eine einfachere und effizientere Kommissionierroutine. Dies führt zu einer Verringerung der Fahrtzeiten im Lager.

5. Klare Etiketten erstellen

Ein gut organisiertes Lager ist uneffektiv, wenn es nicht einfach ist, die Bestände, Lager- und Arbeitsbereiche zu identifizieren. Um ein Inventarsystem zu entwickeln, das einfach zu navigieren ist, sollten Sie klare Etiketten für Gänge, Produktgruppen und Bestände erstellen. Dieses Kennzeichnungssystem sollte im gesamten Lager einheitlich sein, damit sich die Mitarbeiter an einen bestimmten Stil gewöhnen und sich produktiver im Raum bewegen können.

6. Verwenden Sie ein Bestandsverwaltungsprogramm

Zu einem gut organisierten Arbeitsablauf gehört auch der Einsatz eines Bestandsverwaltungsprogramms, mit dem die Bewegungen aller Artikel im Lager verfolgt werden können. Das effizienteste Bestandsverwaltungsprogramm verwendet Barcodes oder RFID-Etiketten auf den Etiketten der Waren, um die Bewegungen dieser Artikel zu verfolgen und Informationen über sie zu speichern. Die Nachverfolgung des Lagerbestands am Boden hilft, Verwechslungen oder Probleme mit fehlenden oder verlegten Artikeln zu vermeiden, und reduziert Fehler durch menschliches Versagen.

7. Koordinieren und schaffen Sie Platz für das Be- und Entladen

Stellen Sie sicher, dass Sie ausreichend Platz für das Be- und Entladen von Lastwagen und das Sortieren der eingehenden Waren schaffen. Der Zeitplan für die Anlieferung, das Entladen und das Beladen der abfahrenden Lastwagen sollte sorgfältig und bewusst koordiniert werden. Planen Sie die Ankunft der Lkw so, dass nicht zu viele Fahrzeuge auf freie Rampen warten. Wenn die Lkw zum Ent- und Beladen eintreffen, sollten Sie sicherstellen, dass in dieser Zeit genügend Mitarbeiter an Deck sind, damit der Prozess so schnell wie möglich vonstatten geht. Wenn die Mitarbeiter das Inventar sortieren, sollten sie angewiesen werden, beschädigtes Inventar sofort zu identifizieren, um die Lagerung unbrauchbarer Produkte zu vermeiden.

8. Kontinuierliche Inspektion der Lagerbereiche

Nach der Umstrukturierung des Lagers sollten Sie es nicht im Stich lassen. Um Problemen vorzubeugen, sollten Sie regelmäßige Inspektionen und Wartungen des Lagerbereichs einplanen, um sicherzustellen, dass alles so läuft, wie es laufen soll. Vergewissern Sie sich, dass die Etiketten eindeutig sind und dass die Etiketten am Inventar in die richtige Richtung zeigen. Überprüfen Sie, ob Sicherheitsrisiken bestehen, z. B. beschädigte Paletten, unklare Bewegungsabläufe oder defekte Lampen. Machen Sie Aufzeichnungen über beschädigtes Inventar und sorgen Sie dafür, dass Sie schnell die notwendigen Schritte zur Entsorgung oder Reparatur einleiten. Diese proaktiven Maßnahmen sorgen für einen effizienten Betrieb und helfen Ihnen, spätere größere Probleme zu vermeiden.

9. Regelmäßig mit dem Personal kommunizieren

Ihre Mitarbeiter sind mit den alltäglichen Abläufen im Lager gut vertraut. Sprechen Sie daher mit ihnen, um Bedenken in Bezug auf Sicherheit, Produktivität, Produktbeschädigung oder -verfügbarkeit oder andere Angelegenheiten zu besprechen. Wenn Sie einen klaren Kommunikationskanal mit den Mitarbeitern schaffen, werden diese eher bereit sein, Probleme zu melden oder Vorschläge zu machen. Die Überprüfung neuer Ideen der Mitarbeiter kann Ihnen dabei helfen, noch mehr Änderungen vorzunehmen, um ein gut funktionierendes Lager zu schaffen.

10. Mitarbeiter schulen

Alle von Ihnen eingeführten Änderungen werden nur dann wirksam sein, wenn Ihre Mitarbeiter in den neuen Sicherheitsmaßnahmen und Betriebsverfahren geschult sind. Stellen Sie sicher, dass die Mitarbeiter das neue Organisationssystem und die dahinter stehenden Überlegungen kennen. Vergewissern Sie sich, dass sie die Etiketten und die notwendigen Informationen, die auf ihnen stehen sollten, verstehen. Schulen Sie sie darin, was mit beschädigten Artikeln zu tun ist und wie man den Bestand mit dem von Ihnen verwendeten Bestandsverwaltungsprogramm eindeutig nachverfolgen kann. Schaffen Sie eine Unternehmenskultur, in der sich Ihre Mitarbeiter bei Fragen oder Weiterbildungsbedarf gerne an Sie wenden, und Sie sind auf dem besten Weg, ein möglichst produktives Lager zu schaffen.

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